Работаем для вас с 9:30 до 18:00 |
МО, г. Балашиха, ул. Звездная, вл.13А, комната 7 Посмотреть на карте |
Работаем для вас с 9:30 до 18:00 |
МО, г. Балашиха, ул. Звездная, вл.13А, комната 7 Посмотреть на карте |
Наш заказчик – транспортная компания "СИНАРА-ГРТ " (Городской Транспорт), является одним из лидеров в области разработки и реализации проектов модернизации городского общественного транспорта в Челябинске, Ростове-на-Дону и Краснодаре.
К нам компания обратилась за помощью в реализации проекта по импортозамещению литых стальных деталей (букса, рычаг, рама и т.д.), ранее производимых компанией Škoda, для подвески нового трамвая, улучшенного по всем характеристикам.
Конструктора из Синары адаптировали чертежи и стандарты Škoda под Российские ГОСТы, сохранив высокое качество отливки и ее эксплуатационных свойств.
Первая командировка в Челябинск позволила оценить возможности местного литейного производства и составить план литья крупногабаритных деталей, массой от 100 до 300 и выше килограмм металлоемкости. Убедившись, что производственные мощности площадки соответствуют требованиям, мы дали команду нашему конструкторскому бюро на начало проектирования и отправились обратно. Работа закипела.
Никогда не планируйте однодневную командировку из Москвы в Челябинск! Из-за разницы в часовых поясах времени на сон категорически не хватает. Всегда планируйте время с запасом.
Мы подключили к проектированию нашего главного инженера и трёх конструкторов.
Особенности проектирования формы для крупногабаритной отливки:
Проектирование и 3D-печать форм в общей сложности заняли около месяца.
Печатали и отправляли мы формы поэтапно, начиная с самых простых и заканчивая сложными.
Вместе с формами мы передали заказчику интеллектуальную собственность - инструкции по сборке, технологии заливки, а также чертежи вспомогательных элементов форм ("холодильников"), позволившие им изготовить эти элементы самостоятельно.
Сборку форм производили в соответствии со всеми технологическими этапами - включая сушку, нанесение антипригарного покрытия на формы и "холодильники", установку экзотермических прибылей. Все эти процессы были тщательно продуманы и запланированы на этапе проектирования.
Мы стремимся к созданию оболочковых форм с минимальной толщиной стенок, что позволяет снизить газообразование при заполнении формы расплавом.
Однако такие тонкостенные формы могли бы не выдержать высоких температур (температура при заливке составляла 1560 ˚ C), и давления масс расплавленного металла.
В случае отливки деталей для трамвая, вес самой крупной отливки составлял свыше 300 килограмм. Кроме того, форма имела сложную конфигурацию с большим количеством стыков. Если во время заливки металл где-то пробил бы форму и расплав начал уходить, остановить его было бы невозможно. Щель в 2 миллиметра легко размывается до 2 сантиметров.
Для страховки мы обсыпаем такие формы песком, помещая их в ящики - опоки. Таким образом, даже если металл начнет прорываться сквозь форму, он будет остановлен слоем песка, затвердеет и не сможет вырваться дальше.
Литейная площадка заранее подготовила опоки.
Трудности при сборке, конечно же, случились. Некоторые холодильники были выточены не в размер по чертежу. Возможность точечной доработки песчаных форм с помощью простых инструментов, таких как наждачная бумага и напильник, значительно упростила процесс. Мы оперативно исправили недочеты прямо на производстве при сборке.
Заливка всегда является самым волнительным этапом – на компьютере проект выглядит идеально, но на практике часто возникают различные трудности. Наша услуга «авторский контроль» предполагает оказание помощи при сборке форм и контроль над процессом их заливки.
Поэтому мы, как авторы литейной технологии и песчаных форм, отправились на производство, чтобы проконтролировать процесс заливки.
Для заливки металла привлекли опытного металлурга-литейщика, который специально сварил необходимый сплав из легированной стали. К 12 часам ночи сплав был готов. Заливка прошла успешно.
На следующий день сотрудники производства в нашем присутствии выбили отливки из форм. Применённая технология полностью себя оправдала. Удовлетворенные результатом, мы вернулись в Москву.
Ещё раз мы выезжали для контроля заливки двух оставшихся, наиболее крупногабаритных форм. Все прошло по той же схеме и так же успешно.
В результате совместной работы были получены качественные стальные отливки, удовлетворяющие заказчика.
И вот почему.
Если бы в этом проекте использовали традиционный способ формообразования, для изготовления модельного комплекта необходимо было бы создать модельную оснастку:
И это только для 1 отливки. А отливок было 5.
Процесс растянулся бы не менее, чем на год.
Благодаря применению аддитивных технологий, мы значительно сократили сроки – от проекта до отливки всех деталей прошло не более 2 месяцев.
Использование традиционного способа формообразования предполагает значительные материальные затраты на создание вышеперечисленной модельной оснастки.
Нам же не требуется создание дорогостоящей оснастки.
«Цифровые» формы позволяют проверить литейную технологию перед проектированием и изготовлением дорогостоящей оснастки для серийного производства.
А если возникает потребность в изменениях, мы можем внести корректировки в цифровую 3D-модель в течение 1 рабочего дня, без необходимости переделывать оснастку и снова тратить время и ресурсы.
Точная проработка деталей и возможность оперативной корректировки 3D-моделей демонстрируют высокую эффективность и позволяют получить качественные, соответствующие всем техническим требованиям отливки.
Работаем для вас с 9:30 до 18:00 |
МО, г. Балашиха, ул. Звездная, вл.13А, комната 7 Посмотреть на карте |
